近年來，福建船政深入學習貫徹習近平總書記關於因地（dì）製宜發展新（xīn）質生產力的重（chóng）要論述，以科技創（chuàng）新為引擎，全麵推進生產流程智能化升級，在智能（néng）焊接（jiē）、激光切割、型材機器人加工（gōng）等領域實現多項突破。本（běn）專欄將（jiāng）深入報道福建船政在發展新質生產力進程中的新探索、新實踐、新成果，生動展現百（bǎi）年船（chuán）企以科技創新賦能福建船（chuán）舶工業發展的奮鬥圖景。

效率躍升200%，樹立工藝質量標杆

  自激光切（qiē）割線投產以來，單台設備在9小時單（dān）班內最大切割（gē）長度達1980米，較傳統等離子切割效率提升超200%。福建船政在國內（nèi）船廠中率先實現智能路徑優化與邊角餘料自動碎切係統的集成（chéng）應（yīng）用（yòng），徹底告別人工斷料環節，實現“連續切割、無人幹預”，極大提升了設備稼動率（lǜ）與單位（wèi）麵（miàn）積產值。

綜合效益顯著，製造與質量雙（shuāng）領先

  實現人力成本優化，自動化切割配合（hé）餘料碎切功能，收料效率提升80%以上，顯（xiǎn）著減輕後道打磨與搬運負擔。材料損耗降低，激光割（gē）縫寬度遠小於傳統工藝，年均可節約鋼（gāng）材損耗200餘噸，綠色製造成效顯著。工（gōng）藝質量領先，割縫垂直度偏差＜0.5°，無（wú）掛渣、熱影響區小，切割邊緣可直接用於焊接，避免因切割偏差導致的裝（zhuāng）配誤（wù）差累積。產品合格率提升至99.8%，樹（shù）立行業工（gōng）藝新標杆。

實現（xiàn）全流程自動化 釋放產（chǎn）能潛力

 型材切割機器人（rén）生產線（xiàn）集自動上料、輸送、噴碼、切割、配盤、翻轉於一體，可高效完成端部切斷、坡口加工、球頭異形口切割、流水孔開孔（kǒng）等多種（zhǒng）複雜工藝，實現“一次送料、全流程自動（dòng）加工”，全麵替代傳統人工操作，推動型材加工向批（pī）量化、智能化邁進。

六（liù）大優化舉措，持續釋（shì）放產能潛力

  1. 長料推送機構升級：通過傳感器觸發自動推送裝置（zhì），將切割後的（de）長（zhǎng）料沿滑軌推送至下（xià）料平台，取代人（rén）工等待行車吊運，單次出料時間由5–10分（fèn）鍾縮短至1–2分鍾，設備有效作業率提升10%以上，整體運行率提高15%，日產能增長15%–20%。

  2. 生產數據可視化管理：建立常見型材節（jiē）點（diǎn）切割時間數據庫，實時監控生產節拍，科學設定產量標準（zhǔn），實現生（shēng）產過程透明化、決策數據化。

  3. 拓展多功能加工能力：持續增加可切割節點類型與開（kāi）孔形式，新增“逆直（zhí）線切割”與（yǔ）“不定（dìng）尺套料（liào）”功能，使設備更貼（tiē）合實際船型需求，提升柔性生產能力。

  4. 推進套料與生產分離：在施工前完（wán）成（chéng）型材套料等工作，現（xiàn）場僅需調用程序即可生產，大（dà）幅減（jiǎn）少現場操作負擔，提升設備使用效率。

  5. 優化上料（liào）環節，提升連貫性：采（cǎi）用簡易吊（diào）排實現多根小（xiǎo）規格型材一次（cì）性吊裝上料，單次上料時間由8–10分鍾縮短至3–5分鍾，每天可增（zēng）加有效作業時間1–2小時，顯著減少設備等待，提升批量處理能力。

  6. 強化人員培訓與標準化操作：結合現場實踐，修訂（dìng）完善設備操作手冊，並通過“傳幫帶”機製加速（sù）新員工成長（zhǎng），確（què）保團隊快速掌（zhǎng）握智能化設備操作技能，保障產（chǎn）線穩定高（gāo）效運行。

科技智能創新永無止境，而人才是支撐（chēng）智（zhì）能轉型的核心力量（liàng）。下一（yī）步，草莓污视频將聚焦“智能化班組建（jiàn）設”，深入探索（suǒ）在智能製造背景下如何重塑組織結構、提升人員技能、優化管理機製（zhì），以高素質人才（cái）方陣（zhèn）支撐高質量發展新格局。

文稿：林怡春、曾新、李誠廣、賴森榮、楊傑（jié）

圖片、視頻（pín）：葉翠、胡文堯